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川崎重工业株式会社成立于1878年，是日本工业界的老字号，*初发源于造船业，1902年建立了**座干船坞。经过140年的发展，川崎重工的制造业务已遍布铁路车辆、航空航天、船舶海洋、精密机械、工业机器人、成套设备、燃气发动机、燃气轮机、摩托车与发动机、盾构机等众多行业，业务划分为交通运输、能源、工业设备和休闲娱乐设备四大板块。川崎重工拥有成熟的高铁技术，除日本新干线之外，还建设了台湾高铁、九广高铁，提供安全、高速与舒适的乘车体验；
在航空航天方面，川崎重工与波音公司长期合作，参与了波音787飞机的设计与生产；川崎重工的精密机械公司为挖掘机、起重机提供液压泵、马达、多路控制阀等核心部件；在成套设备方面，川崎重工为鹿儿岛县种子岛宇宙航空中心建造了超大型火箭组装栋，用于组装和地面维修，其前方的大型拉门高67.5米、宽27米、厚2.5米，被吉尼斯纪录认证为世界*大门；全球一半以上的半导体生产商都应用川崎重工的设备，川崎重工也提供自动化整体解决方案。川崎重工以日本西神户工厂为中心，在中国、英国、美国、韩国和印度建立了生产基地。
感受精益与IT融合
明石工厂的机器人工厂主要生产六轴机器人，总装车间面积约一万平米，有两条装配线，一条用于载重量在300KG以上的大型机器人，一条用于200KG以下的小型机器人。总装车间的布局非常紧凑，车间入口一端是物流区，用于存放第二天装配需要的物料，走过物流区，是两条并列的装配线，分别装配大型机器人和小型机器人。每条装配线的布局则按照装配工艺依次是组装区、测试区、选件配件区。车间布局十分紧凑，工位的空间利用也发挥到**。工位周围垂直摆放了规整且标识清晰的工具架、物料架，操作工只需转身就可方便抓取工具或物料。
机器人的组装过程由下至上，从底座开始装配，*后安装电线电缆。整个组装线是由一条主线加两条辅线组成。装配主线采用高出地面的传送带，按照节拍运送机器人完成整个装配过程。组装完成的机器人进入到测试区，在这个区域一方面要测定零点原坐标，另一方面要根据设计动作对机器人的各项性能进行测试，包括*高速度、偏差、电流、负载、声音超标，如配以*大搬运质量的铁块，进行全方位的连续动作，测试是否达到标准。测试完成后，*后一项工作是根据客户定制为机器人安装选装件，主要是电线电缆、管件和其他个性化的零部件的安装。此外，每台机器人在生产完成后，相应的控制柜也正好生产完成，一致的节拍保证了装箱时不必等待，节约了仓储和物流成本。
川崎重工的机器人属于小批量多品种的生产模式，明石工厂的这条装配线可以生产30多种机器人，每种机器人又可衍生出30多种变形产品，所以这条产线一共可以制造上千个机器人型号，柔性化程度非常高，每天可以生产出40多台机器人。装配过程由信息系统驱动，每个工位上都安装有平板电脑，制造工艺可直接调出，完工报工直接在系统中反馈，精益管理模式与IT系统融合促进制造过程的效率提升。
了解更多内容请点击：川崎机器人配件
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本文摘自：网络 日期：2020-06-01
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